Стойки DAC. Гениальная точность алюминиевой трубки

Именно поэтому серьезные производители не скупятся на исследования, внедрение новых технологий и проведение жестких тестов. Один из лидеров здесь – корейская компания DAC - герой нашего рассказа.

Успех компании DAC берет свое начало в конце восьмидесятых годов прошлого века, когда Джейк Ла, выпускник университетов Йонси и Мичигана, решил организовать собственную производственную фирму. Почему именно стойки для палаток? «Не так уж редко наши увлечения перерастают в нечто большее – например, бизнес…» – отвечает Джейк. Перед инженерной группой встала четкая задача – создание гибких упругих каркасных стержней из алюминиевого сплава, по своим показателям превосходящих имевшиеся тогда на рынке.

Удивительно, но амбициозным корейцам все удалось – был подобран не только подходящий сплав алюминия, но и создан особый процесс его обработки, открывший широкие возможности работы с геометрией трубки, включая точнейшее изменение диаметра и толщины стенки. Новый продукт получил торговое наименование DA17™ и вышел на рынок в 1991 году.

Первой получила развитие идея использования в каркасе палатки трубок разного диаметра. Это позволило, например, за счет трубок большего диаметра сделать «крышу» палатки более жесткой и плоской, добавив пространства в зоне головы и плеч сидящего туриста. Сопряжения трубок – наиболее сложный и уязвимый узел каркаса – остались пока традиционными, диаметр трубки менялся конусным переходом, который и стал очередным технологическим ноу-хау компании. Эта технология, названная Combination Pole, была представлена в 1993 году, задав направление дальнейшему развитию системы DAC.


Получив полный технологический контроль над самой трубкой, инженеры DAC просто не могли не бросить все силы на совершенствование ключевого узла системы – сопряжения трубок. Именно здесь концентрируются нагрузки, а значит, именно здесь требуется максимальная точность, надежность и прочность. Традиционными решениями были вклейка или обжатие (кернение) толстостенной переходной трубки в теле секции. Увы, ни тот, ни другой способ не отличается надежностью. Разные характеристики термической деформации металла и клеевого компаунда могут приводить к разрушению адгезионного соединения при использовании палатки в жару и холод, обжатие же секции приводит к появлению зон деформации на самом ответственном и нагруженном участке системы, что грозит разрушением именно этого узла при пиковой нагрузке.

Но почему не использовать запрессовку за счет чуть большего диаметра соединительной трубки относительно внутреннего диаметра секции? Это решение, лежащее, казалось бы, на поверхности, до инженеров компании DAC не смог претворить в жизнь никто. Слишком высока требуемая точность обработки! Технология, получившая название Pressfit™, позволяет запрессовывать в тонкостенную секцию переходную трубку с разницей диметров всего в одну-две сотых миллиметра!


Полная версия статьи опубликована на www.bask.ru