Новый ледовый инструмент "ASPEED" торговой марки Ice Rock

Начало. Идея создания ледового инструмента витала в воздухе давно. Жить в городе, считающемся родиной спортивного ледолазания, работать на рынке альпинистского снаряжения и не выпускать ледовые инструменты – такая ситуация вызывала состояние когнитивного диссонанса. Ощущение общего подъема и эйфории, возникающее каждый год в начале ледолазного соревновательного сезона, и в этот раз дало толчок к началу работ.

Точкой отсчёта можно считать декабрь 2010 года, когда директор компании принял волевое решение: создать эскизный проект ледового инструмента. В качестве эксперта и испытателя должен был выступать тренер и действующий спортсмен-ледолаз, один из ветеранов этого вида спорта. Первым шагом виделось создание инструмента-лаборатории, на котором прошло бы ознакомление с условиями работы этого изделия, и обкатывалась технология его изготовления. На одну из встреч наш эксперт притащил кучу "тяпок" (ледовых инструментов на сленге ледолазов), среди которых выделялись и подкупали своей фундаментальностью несколько известных инструментов, их и приняли в качестве отправной точки работ.

Гадкий утенок. Главный конструктор набросал на бумаге внешний вид будущего прототипа, план предстоящих работ и встретился с директором для обсуждения. Было ясно, что воспроизвести или хотя бы приблизиться к технологиям отцов-производителей на существующем технологическом уровне компании не представлялось возможным. Технологии гидроформинга для изменения поперечных размеров труб, горячей штамповки клювов и ручек, точного литья и фрезерования головок – виделись с коммерческой точки зрения чем-то неосуществимым. Оставалось одно – идти по пути упрощения, стараясь не сильно отклоняться от исходных конструкций.

«Литую цельную голову заменили пакетом вырезанных на лазере пластин с соответствующей доработкой напильником, ручку взяли из какого-то разобранного, подходящего по форме ледового молотка. Навороченная трубка в нашем исполнении превратилась в загнутую трубку традиционного овального сечения, полученную за неимением стандартной трубы нужного размера из цельного прутка Д16Т путем высверливания пушечным сверлом с последующим приплющиванием на гидравлическом прессе. Клюв традиционно для того времени был вырезан на лазерной установке из 4 мм листа 30ХГСА и подвергнут закалке. Для макета такой подход казался правильным и единственно верным. Прикидочные расчеты показывали, что нас ждет удача. Дешево и сердито», – вспоминает главный конструктор.

И вот он лежал на столе, сверкая свежей краской. Первый ледовый инструмент – гадкий утенок. История умалчивает, кто и когда передал ледоруб нашему эксперту для испытаний, но известно точно – испытатель сломал его в первую минуту. Инструмент разлетелся по одному из отверстий под заклепку крепления головки к алюминиевой трубке.

Первая неудача, жестокое разочарование. Трезво взглянув на то, что нас окружало, приняли решение – надо делать все по-другому...

Не можем ходить – будем летать! Что нужно предпринять, чтобы сделать сложный проект? Правильно – усложнить задачу до предела. Будем делать самый легкий карбоновый ледоруб! «Пусть будет 550 грамм минус 10 процентов». Надо было собирать новую команду, делать новый бренд, ICE ROCK.

Новое начало. Стало совершенно ясно, что на текущей технологической базе не сделать не только лучший инструмент, но и не сделать что-то напоминающее подобие лучшего инструмента.

Дальше было затягивание поясов, поездка за границу, подбор и покупка необходимого оборудования. На всё это уходило время.

Постепенно начали появляться эскизы, расчёты конструкций из композитного материала. Всё делали впервые (если не в России, то в Кирове точно), сами. Мы были на развилке, надо было решать, делаем ли мы ледоруб из карбона целиком или только древко. Каждая концепция имела свои преимущества и недостатки: с одной стороны более сложное составное и клееное изделие с другой менее защищенная цельнокарбоновая конструкция. Решение было принято – делать карбоновым только древко – с учётом многократных консультаций со спортсменами-ледолазами. Каждый раз кто-то вспоминал про какой-то маленький технический нюанс, который возник во время подъёма и отобрал драгоценные секунду-другую. И каждый раз главный конструктор кропотливо вносил все эти требования в характеристики ещё несуществующего инструмента.

Когда рисовать картинки в компьютере и мечтать о светлом будущем стало невыносимо, мы начали изготавливать первые макеты. И опять… Опять пришлось значительно изменять конструкцию из-за хрупкости углепластика.

На этом этапе неоценимый вклад в проект внёс параллельный проект ICE ROCK’а – ледовый инструмент SKELETON с цельноалюминиевой фрезерованной рукояткой. Именно на нём отрабатывалась эргономика инструмента, прошло первое участие в спортивных соревнованиях международного уровня и появились настолько необходимые данные о поведении инструмента «в бою».

Примерно в это время для облегчения конструкции убрали второй болт крепления клюва, это снизило вес. И добавило много головной боли технологам – требования высокой точности изготовления посадочного места сменного клюва и воспроизводимости полученных результатов в процессе серийного производства ледовых инструментов заставляло искать новые подходы. Но решение было найдено, была изготовлена соответствующая оснастка, и мы приблизились к намеченной цели ещё на 10 граммов.

Как это часто бывает в масштабных проектах, разрешив одну проблему, мы сразу же столкнулись с другой. Клюв толщиной 4 мм абсолютно не подходил по своим характеристикам к предъявляемым требованиям. Были опробованы разные формы клювов, марки стали, режимы термообработки, но отказы шли один за другим. Клювы быстро тупились, гнулись, ломались. Под разными нагрузками, при разных зацепах и подхватах. Весь проект оказался под ударом. После всех бессонных ночей, проведённых за разработкой карбоновой ручки, срывало проект отсутствие клюва.

Как это уже бывало не раз за последние несколько лет, было принято единственно правильное решение – забыть обо всём. Начать с нуля. Не смотреть в сторону именитых конкурентов, не смотреть на свой опыт прошлых лет, с чистого листа разработать клюв.

Результат получился изящным. Клюв, выполненный фрезерованием из кованой пластины толщиной 6 мм из специальной высокопрочной стали повышенной чистоты и вакуумно-дугового переплава, постепенно сужался до 3,5 мм к кончику и имел особый профиль, что сделало его очень жестким от боковой потери устойчивости, но в то же время относительно лёгким, что вписывалось в нашу концепцию.

Отдельно надо рассказать про голову инструмента. Пока все взвешивают его в руке, смотрят на карбон, проверяют острый клюв, именно голова ледоруба является центральной частью этого изделия. Именно она держит на себе все нагрузки, соединяя все составные части в единое целое. Отточенная геометрия и высокоточное посадочное место позволяет крепить клюв всего одним болтом. Первые образцы головы, выполненные из самого прочного алюминиевого сплава В96Ц, давали выигрыш в весе около 6-8 грамм (при общей массе головы 70 грамм), но создавали массу проблем снабженцам. В результате выбор остановился на «рабочей лошадке современной авиации» В95пч. Из этого же материала сделана ручка инструмента, скрытая под 1,5 мм слоем резины.

Не все конструкторско-технологические ухищрения, рожденные в этой «борьбе с весом», удалось реализовать на практике. Самый легкий из действующих образцов инструмента ASPEED весил чуть меньше 470 грамм. И в июне 2013 года, спустя 2,5 года, прошло первое испытание инструмента в том виде, в котором он есть сейчас.

Наша компания впервые представила ледовый инструмент ASPEED на международной выставке OutDoor 2013, где мы получили в определённой степени позитивные отзывы и признание в целом. Сотрудники многих зарубежных компаний приходили на стенд, чтобы самим убедиться в слухах: маленькая неизвестная компания из России опередила их в разработках спортивных инструментов.

Павел Шабалин и президент компании «Grivel» Джоаккино Гобби (Gioachino Gobbi) на нашем стенде:

И автограф г-на Гобби:

Маню Ибарра (Manu Ibarra) – первый справа, Жером Бланк-Грас (Jérôme Blanc-Gras) – первый слева:

И их впечатления:


А дальше наступило небольшое затишье – спокойная отработка серийного производства – до Фестиваля ледолазания в Сочи-2014. Хоть и неофициально, но с нашим инструмент была пройдена трасса на сложность.



14 апреля 2014 года из чешской лаборатории VVUU, a.s. пришло радостное известие. Испытания ASPEED’a на соответствие требованиям EN 13089 и UIAA 152 прошли успешно! Дальше будет много бумажной работы, но можно с уверенностью сказать: наш ледовый инструмент получил европейские сертификаты качества.

Мы надеемся, что это только начало пути, что наш ледовый инструмент найдёт свою нишу в ледолазании, и мы поможем Вам достигнуть успехов.